:: modellierung

 

Bei einem klassischen Arbeitsablauf wäre selbst bei einem aufwendigen Herantasten die Beschädigung der fragilen Holzkohleoberflächen am Lukas-Torso eine unvermeidbare Folge gewesen. Nachdem die exakte Form der Anschlüsse aber dank des 3D-Scans erfasst worden war, konnten auf Basis der entstandenen 3D-Modelle im 3D-Labor der Technischen Hochschule Deggendorf einzelne, passgenaue Bausteine konstruiert werden.

 

Die Herausforderungen beim Ansetzen der nachgebildeten Teile waren aufgrund der amorphen Formen und verkohlten Anschlussstellen aber sehr komplex und verlangten für jedes angesetzte Element nach einer individuellen Lösung. Im 3D-Programm ließ sich jedoch für sämtliche Ergänzungen die spezifische Befestigung genau vorausplanen und für die spätere Fertigung vorbereiten.

 

Auch holztechnische Gegebenheiten, wie etwa die Faserrichtung des Holzes, mussten berücksichtigt werden. Ebenso sollten die Bohrungen und Verschraubungen bereits im virtuellen Raum exakt festgelegt werden. In manchen Bereichen schwebten die Ergänzungen mit minimalen Abständen regelrecht zwischen den originalen Fragmenten. Um dennoch die notwendige Statik zu gewährleisten, wurden in solchen Fällen im Inneren der Figur zusätzlich Hilfskonstruktionen eingebaut, an denen die Anstückungen angeschraubt werden konnten.

 

Viele Formen waren so komplex, dass sie nicht an einem Stück zu fertigen waren, oder angesetzt werden konnten. So musste etwa die gesamte Ergänzung für die verbrannte linke Seite der Figur in der 3D-Modellierung in zahlreiche einzelne Elemente unterteilt werden, um sie nach und nach herstellen und am Torso anbringen zu können.

 

Bei besonders schwierigen Teilen war es notwendig, vor der finalen Fertigung in Holz die Passung mit Hilfe von 3D-Drucken zu überprüfen. Das geschah zum Beispiel bei der extrem dünnen Maske für die verkohlte linke Gesichtshälfte des Stiers.

 



:: fertigung

Wie die originale Skulptur wurden auch alle Ergänzungsteile aus Lindenholz hergestellt. Den ersten Schritt der Fertigung bildete das Fräsen auf großen CNC-Maschinen. Nachdem ein Schreiner jeweils passende Blöcke aus Holzbohlen verleimt hatte, wurden diese in der Fräse eingespannt und Bahn für Bahn bearbeitet, bis für alle Anstückungen entsprechende Rohlinge entstanden waren.

 

Manche Ergänzungsteile hatten jedoch eine so komplizierte Geometrie, dass eine Fertigung in der CNC-Fräse nicht möglich gewesen wäre. Um diese Werkstücke trotzdem in der Maschine aufspannen zu können, mussten im virtuellen 3D-Raum zusätzlich spezielle Hilfskonstruktionen an die Formen angesetzt werden.

 

Im Fall der dünnen Maske für die Stierwange wurde sogar eine spezielle Negativform gefräst, an die das Werkstück per Vakuum angesaugt werden konnte, um sowohl die Vorderseite als auch die Hinterseite bearbeiten zu können. Weil dieses Bauteil an einigen Stellen eine Wandstärke von unter einem Millimeter aufwies, stellte es eine der größten Herausforderungen in der Fertigung dar. Um ein Durchreißen des Holzes während der Fertigung zu verhindern, wurde die Stiermaske als einziges Element deshalb aus dem deutlich härteren Ahornholz gefräst. Am Ende war das Frästeil so dünn, dass man an manchen Stellen das Licht hindurchscheinen sehen konnte.

 

Bereits beim Fräsen wurden in die Werkstücke zudem Sacklöcher und Bohrungen für die Befestigung eingearbeitet, um die Schrauben später bei der Montage vertieft unter Querholzdübeln verschwinden lassen zu können. Die Dübelenden wurden abschließend überschnitzt, um am Ende eine geschlossene Holzoberfläche zu erhalten.

 

 

 

:: bildhauerei

Trotz aller Vorzüge der maschinellen Fertigung blieben dennoch zahlreiche Arbeitsschritte für den Bildhauer übrig, die bewusst mit der Hand ausgeführt werden sollten. Schließlich galt es, die Qualität der frühbarocken Bildhauerei von Balthasar Ableithner nicht nur in der Formensprache, sondern auch in der Beschaffenheit der Oberflächen zustande zu bringen. So wurden die Rohlinge je nach Bedarf überschnitzt oder mit Raspeln geglättet, um eine geeignete Struktur und Differenzierung der Formen zu erreichen und eine optimale Grundlage für eine spätere weiße Bemalung der Figur zu gewährleisten.

 

Die Fräslinge kamen dazu zunächst ins Bildhaueratelier, wo sie von den überflüssigen Fräshilfen befreit und in ihre finale Form gebracht wurden. Bei komplexen mehrteiligen Ergänzungen erfolgte schon in der Werkstatt eine Vormontage der Teile, damit sich später bei der eigentlichen Anbringung in der Kirche alles bereits so gut wie möglich zusammenfügte.

 

Nachdem die Oberflächen der gefrästen Teile bildhauerisch fertig überarbeitet und geschnitzt waren, wurden sie eins ums andere am Original angebracht. Dabei wurden sie jedoch nicht fest angeleimt, sondern lediglich angeschraubt. Auf diese Weise konnte die Vorgabe der Denkmalpflege erfüllt werden, die Ergänzungen reversibel zu gestalten und die Originalsubstanz nicht weiter zu schädigen. Zudem wurden für die Montagen ausnahmslos Schrauben aus Edelstahl verwendet, um einer potenziellen Korrosion vorzubeugen und Spannungen im Holz zu vermeiden.

 

Alle Maßnahmen an der Skulptur des Evangelisten Lukas in der Münchner Theatinerkirche sind ausführlich und mit anschaulichen Abbildungen illustriert in der Publikation „Lukas aus der Asche – Auferstandenes Kulturerbe aus dem 3D-Labor“ dokumentiert.

 

 

 

 

 

 

3D-Modell der Ergänzungen für die verbrannte linke Seite

Grafik: Technische Hochschule Deggendorf

:: english

Die ergänzte linke Seite
des Lukas mit Buch

Foto: Technische Hochschule Deggendorf

Ergänztes Stiergesicht
aus Ahornholz

Foto: Technische Hochschule Deggendorf

© 2017 Technische Hochschule Deggendorf

© 2017 Technische Hochschule Deggendorf

© 2017 Technische Hochschule Deggendorf